« Les fondements électriques de l'avenir posés »
La goutte dans le logo de Campine fait référence au four de fusion, qui est toujours au cœur des activités de l'entreprise de la Campine. Lors de sa création en 1899, celui-ci fondait encore le plomb à partir de minerais. Au fil du temps, Campine a choisi les déchets comme matière première principale, plus précisément les batteries automobiles. La circularité avant même qu'elle ne soit à la mode. Une voie sur laquelle elle continue d'ailleurs à s'engager en élargissant la récupération et en augmentant la valorisation. Afin de garantir le fonctionnement fiable des anciennes et nouvelles installations, elle a investi dans la rénovation de son réseau haute et basse tension. ATS s'est révélé être un partenaire d'avenir pendant les travaux.
Chez Campine, les flux de déchets industriels sont réduits afin d'en faire de nouvelles matières premières. Sur le site de Beerse, une équipe dévouée démonte des batteries automobiles contenant du plomb afin de récupérer des métaux précieux. Mais une batterie ne se compose pas uniquement de plomb. Campine est la seule entreprise au monde à transformer directement l'antimoine présent en trioxyde d'antimoine et en matériaux destinés à des applications ignifuges. Grâce à ce traitement durable des déchets, la montagne de déchets diminue et Campine devient un acteur de premier plan dans l'économie circulaire. « Le plomb reste notre activité principale », explique Dirk Van Briel, responsable de l'ingénierie et du suivi des projets. « Au fil des ans, nous avons développé de nouveaux procédés pour aller toujours plus loin dans la récupération des matériaux présents dans les batteries automobiles. Nous les transformons en produits semi-finis que nos partenaires peuvent ensuite utiliser. »
Doubler la puissance
Ces nouveaux processus ont entraîné une forte croissance des activités à Beerse. Afin de garantir une alimentation suffisante en énergie et un fonctionnement fiable de toutes les installations, une rénovation du réseau haute et basse tension s'imposait. Campine souhaitait plus que doubler la capacité. « De plus, nous voulions que les installations électriques soient à nouveau entièrement conformes à l'état actuel de la technique et à la réglementation afin de garantir un fonctionnement sûr. Enfin, nous voulions également profiter de l'occasion pour tout préparer en vue de l'utilisation d'énergies renouvelables. Nous avons des projets d'installation de panneaux solaires et d'une éolienne afin de produire notre propre énergie et de devenir neutres en CO2 », résume M. Van Briel pour expliquer les principales raisons de cet investissement.
Plan directeur pour l'électricité en trois phases
Il en a résulté un plan directeur pour l'électricité qui, en trois phases, devait rendre le réseau haute et basse tension de Campine à nouveau totalement prêt pour l'avenir. Wouter Vandenbroeck, chef de projet : « Le site de production de Beerse est en fait divisé en trois zones (ouest, centre et est), chacune alimentée par une sous-station. Nous avons conservé cette structure pour les travaux. L'est était la première zone prévue, car c'est là que le besoin de puissance supplémentaire était le plus urgent en raison de l'ajout de nouvelles installations. » L'ingénierie a été entièrement réalisée en interne, Campine se chargeant également du matériel. « C'était important pour la standardisation que nous visons afin de faciliter et de sécuriser l'exploitation pour tous les collaborateurs », ajoute M. Vandenbroeck. « Mais pour la réalisation proprement dite, nous avions besoin de renforts. La conversion devait en effet être entièrement terminée pendant la pause estivale. »
Une bonne préparation est essentielle
Lors de travaux antérieurs sur le site, ATS Anvers avait déjà fait ses preuves en tant que partenaire compétent. « La confiance était là. De plus, leur offre était très intéressante sur le plan financier », indique Van Briel. La première conversion était prévue en 2019. « Une bonne préparation était cruciale. Au préalable, nous avons tiré tous les câbles et échelles à câbles depuis la sous-station vers les principaux consommateurs, afin de pouvoir nous concentrer sur le transfert de tout le matériel au moment de l'arrêt de la production. Cela représentait déjà beaucoup de travail : retirer les anciennes cellules haute tension, installer un nouveau plancher technique, reconnecter tous les nouveaux câbles sur le terrain et dans la cabine et retirer les anciens », résume Stijn Antheunis, chef de projet chez ATS Antwerp. ATS a également accompagné Campine lors de l'inspection des nouvelles installations.
Coordination rigoureuse
Cela signifiait que, vacances d'été ou pas, le chantier bourdonnait d'activité. La coordination et le suivi détaillé de tous les travaux n'étaient donc pas une mince affaire. Pour que tout se passe bien, ils pouvaient compter sur le chef de chantier Danny Bosman d'ATS Antwerp. « Nous avions l'avantage de pouvoir reproduire la méthode de travail utilisée pour la première station sur les deux autres. Cela nous a permis d'anticiper dès l'année suivante les problèmes qui n'avaient pas été résolus. Un avantage certain, car en raison des répercussions de la pandémie de coronavirus, nous avons dû faire face à de longs délais de livraison des matériaux. Il y avait donc peu de temps pour l'ingénierie, car la commande devait être passée dans les plus brefs délais. » Au total, ATS Antwerp a posé plus de 8 km de câbles d'alimentation, 2 km de câbles moyenne tension, 1 km d'échelles à câbles et près de 100 m² de nouveau revêtement de sol.
Ingénierie et réalisation d'une nouvelle cabine avant
La phase trois (ouest) comportait d'ailleurs un petit plus. En concertation avec le gestionnaire de réseau, il a en effet été décidé d'installer simultanément une nouvelle cabine de tête pour une exploitation plus performante. « Étant donné que cela requiert une expertise très spécifique, nous avons entièrement confié l'ingénierie et la réalisation à ATS », explique M. Vandenbroeck. Des forages dirigés ont permis aux connexions entre la cabine de tête et les différentes sous-stations de trouver sans encombre leur chemin à travers le trafic souterrain. Il incombait ensuite à APS, filiale d'ATS, de fournir le tube de soufflage et les connexions fibre optique, soit 1 km de câble en fibre optique. Et ce n'était pas le seul exemple de travail d'équipe. ATS Technics s'est chargé entre-temps de la clôture pour protéger les transformateurs et des ponts de câbles là où cela était nécessaire.
Travailler en toute sécurité
Le résultat est un système redondant qui pourra facilement être étendu à l'avenir. « Nous avons posé les bases électriques pour les années à venir. Le mode de commutation est désormais beaucoup plus clair et plus sûr », explique M. Vandenbroeck. « ATS nous a vraiment déchargés de tout souci pendant tout ce processus », ajoute M. Van Briel, « ce qui n'était pourtant pas évident. Sur la base de notre ingénierie et de leur expertise, ils ont préparé et assemblé le puzzle sans trop poser de questions supplémentaires. Dans le plus grand respect de la sécurité. Il n'y a eu aucun incident et l'inspection n'a révélé aucune infraction, de sorte que nos installations ont toujours pu redémarrer à l'heure prévue. Nous considérons désormais ATS comme un partenaire permanent. »